OEM5-осевой обрабатывающий центр Besi

Когда слышишь про OEM5-осевой обрабатывающий центр Besi, первое, что приходит в голову — это очередной 'универсальный солдат' для сложных деталей. Но на практике часто оказывается, что многие цеха покупают такие машины как дань моде, не учитывая специфику своей номенклатуры. У нас в ООО Далянь Синьцзиян Индустрия был похожий случай: купили пятиосевой центр для обработки корпусов гидравлики, а потом полгода настраивали технологию, потому что CAM-программа не учитывала вибрации при одновременной работе всех осей.

Конструктивные особенности, которые не бросаются в глаза

У Besi OEM5 есть одна хитрая деталь — компоновка осей C и A. Вроде бы стандартная схема, но когда начинаешь гнать сталь 40ХНМА на полной скорости, замечаешь, что стол на оси C слегка 'плывёт' при реверсе. Мы в цеху с постоянной температурой это быстро отследили — оказалось, проблема в предварительном натяге подшипников. Производитель заявляет точность ±2 угловых секунды, но на практике при +23°C у нас стабильно получалось ±3.5. Пришлось самим дорабатывать систему охлаждения шпинделя.

Зато поворотный стол на 220 мм — это действительно удачное решение. Для наших корпусов клапанов как раз хватает, не приходится делать переустановки. Помню, как в 2018 году мы пробовали обрабатывать фланцы для судовой арматуры — там где нужны карманы под углом 17°. На обычном станке с наклонно-поворотным столом пришлось бы делать 4 установки, а здесь всё в одной. Правда, пришлось повозиться с подбором режимов: при одновременной работе 4-й и 5-й осей стружка начинала налипать на фрезу.

Система ЧПУ — отдельная тема. Стандартно стоит Sinumerik 840D, но мы перепрошили под Heidenhain TNC 640 — так удобнее для наших программистов. Хотя изначально сомневались, не скажется ли это на точности позиционирования. Оказалось, что нет — геометрия после перепрошивки даже улучшилась, погрешность формы по ISO 10791-1 упала с 8 до 6 мкм.

Реальные кейсы из нашего сборочного цеха

В 2020 году мы взяли заказ на партию корпусов распределителей для экскаваторов — деталь весом около 80 кг, с кучей наклонных отверстий. Казалось бы, идеальная работа для пятиосевого центра. Но когда начали обработку, столкнулись с деформацией заготовки после чернового прохода. Пришлось разрабатывать специальную оснастку с гидравлическими прижимами — стандартные цанговые патроны не держали.

Ещё запомнился случай с обработкой бронзы БрАЖ9-4. На высоких оборотах шпинделя (свыше 12000 об/мин) начиналась вибрация, которая 'съедала' точность пазов. Долго не могли понять причину — проверяли балансировку инструмента, параметры подачи. Оказалось, дело в резонансной частоте самой конструкции станка. Снизили обороты до 10000 и увеличили подачу — проблема ушла.

Сейчас у нас в ООО Далянь Синьцзиян Индустрия два таких центра работают в трёхсменном режиме. Загрузка около 85% — специально оставляем время на профилактику. Износ направляющих пока в пределах нормы, хотя за 3 года наработка составила больше 20000 часов. Раз в полгода обязательно делаем калибровку по всему рабочему пространству — особенно тщательно проверяем точность позиционирования по осям B и C.

Технологические нюансы, о которых не пишут в инструкциях

Система охлаждения ЭМУ — слабое место в наших условиях. Когда температура в цеху поднимается выше 28°C (летом у нас такое бывает), начинает срабатывать тепловая защита. Пришлось ставить дополнительный теплообменник — стандартный не справлялся. Хотя производитель уверял, что система рассчитана на работу до +35°C.

Инструментальные магазины на 24 позиции — вроде бы достаточно, но для сложных деталей приходится организовывать подмену инструмента в процессе. Мы настроили систему так, что при обработке одной детали может использоваться до 38 инструментов — недостающие автоматически подгружаются из внешнего стеллажа. Правда, это увеличило время цикла на 12-15%, но зато не нужно останавливать станок для ручной смены.

Система подачи СОЖ — здесь Besi явно сэкономили. Штатные форсунки не дают нормального давления для вымывания стружки из глубоких полостей. Мы заменили на систему с давлением 70 бар — теперь даже при обработке глубоких карманов в нержавейке проблем нет. Хотя пришлось переделывать и систему фильтрации — штатные фильтры на 50 микрон не справлялись.

Экономика эксплуатации: что считают не все

Стоимость часа работы OEM5 у нас вышла около 1800 рублей — это с учётом амортизации, энергии, инструмента и СОЖ. Для пятиосевой обработки это неплохо, но есть нюансы. Например, сервисное обслуживание обходится дороже, чем у конкурентов — запчасти на поворотные столы идут по отдельному прайсу.

Электроэнергия — отдельная статья. При пиковых нагрузках станок потребляет до 45 кВт, но в среднем за смену выходит около 28-30 кВт/ч. Мы ставили специальные счётчики, чтобы отслеживать — оказалось, что самый прожорливый узел это система охлаждения шпинделя, а не сами сервоприводы.

Сейчас рассматриваем покупку ещё одного такого же центра — для нового заказа на авиационные компоненты. Но сомневаемся, не лучше ли взять модель с большим рабочим пространством. Хотя для 80% наших деталей текущих характеристик хватает с запасом.

Выводы, которые можно сделать только после лет эксплуатации

Если бы сейчас выбирали пятиосевой центр заново, наверное, снова остановились бы на Besi. Не потому что он идеален — есть модели и получше. Но соотношение цена/качество для наших задач оптимальное. Хотя пару раз возникали проблемы с гарантийным обслуживанием — дилер тянет с поставкой запчастей.

Главное преимущество OEM5 — предсказуемость. За три года работы не было ни одного случая, когда станок полностью вставал из-за поломки. Мелкие проблемы решаются силами наших механиков — конструкция достаточно ремонтопригодна.

Для тех, кто только планирует покупку такого оборудования, советую сразу закладывать в бюджет доработки систем охлаждения и подачи СОЖ. И обязательно тестовые обработки на своих материалах — то, что работает на алюминии, может не пойти на титане или жаропрочных сталях.