Превосходный чистый контроль

Когда слышишь словосочетание 'превосходный чистый контроль', первое, что приходит в голову — это идеальные немецкие конвейеры с роботами в стерильных комбинезонах. Но на деле в нашем цеху в Даляне всё иначе: тот самый превосходный чистый контроль начинается с того, как рабочий вытирает стол после смены. Расскажу, как мы пришли к этому за 20 лет работы.

Где рождается настоящий контроль

В 2015 году мы в ООО Далянь Синьцзиян Индустрия купили третью трёхкоординатную машину. Инженер из Германии тогда сказал: 'Ваш чистый контроль должен быть как хирургическая операция'. Мы посмеялись — у нас же не медклиника, а цех с маслом и стружкой. Но когда детали для ветрогенераторов начали браковать из-за микрочастиц, стало не до смеха.

Помню, как переделывали систему вентиляции в сборочном цеху 2000 м2. Проектировщики предлагали дорогущую установку, но наш технолог Ли заметил: 'Зачем чистить весь объём, если пыль оседает в трёх метрах от конвейера?' Сделали локальные зоны с подпором воздуха — результат оказался лучше, чем при тотальной очистке.

Сейчас в цеху с постоянной температурой поддерживаем класс чистоты 7 по ISO 14644-1. Но достигли этого не сразу: в 2018-м партия подшипников для японских станков ушла в брак из-за конденсата на металле. Оказалось, сотрудники из ремонтной службы заходили без адаптации к температурному режиму.

Оборудование и человеческий фактор

Наши 102 единицы оборудования — это не просто цифры в отчёте. Каждый обрабатывающий центр Mitsubishi Electric мы дорабатывали под свои нужды. Например, на ЧПУ станках установили щупы для автоматического контроля чистоты поверхности сразу после фрезеровки. Раньше деталь везли в измерительную лабораторию — теряли 40 минут.

Самое сложное — не техника, а люди. У нас 122 сотрудника, и каждый прошёл обучение по системе 5S. Но до сих пор случаются курьёзы: в прошлом месяце новый оператор пытался протереть оптику измерительной машины спиртом из аптечки. Хорошо, что старший смены вовремя заметил.

Разработали простой чек-лист: перед сменой — осмотр спецодежды, после обработки — контроль остаточной стружки, в конце дня — проверка контейнеров для отходов. Висит на каждом станке, заполняется шариковой ручкой. Никаких электронных систем — бумага лучше работает, когда нужно мгновенно принимать решения.

Температурный цех: тонкости, которые не найти в инструкциях

Наши 1000 м2 цеха с постоянной температурой — это отдельная история. Поддерживаем 20±1°C, но главное — как стабилизировали влажность. После трёх неудачных попыток (то плесень в углах, то статика на деталях) нашли компромисс: 45% зимой и 50% летом. Не по ГОСТу, зато детали не 'плачут' при переходе в сборочный цех.

Инженеры со смехом вспоминают, как в 2016-м пытались использовать японские осушители. Оборудование стоимостью с автомобиль проработало два месяца — не выдержало нашей приморской влажности. Пришлось комбинировать системы: китайские чиллеры + немецкие фильтры + местные воздуховоды.

Сейчас в этом цеху собираем прецизионные узлы для станков ЧПУ. Ключевой параметр — чистота сборки. Используем вакуумные манипуляторы, но перчатки всё равно меняем каждые 2 часа. Дорого? Да. Но дешевле, чем перебирать узел из-за ворсинки.

Сборка как финальный тест

В сборочном цеху 2000 м2 мы отказались от белых халатов — перешли на тёмно-синие комбинезоны. Почему? На тёмной ткани сразу видна пыль. Мелочь, а снизила количество визуально выявленных дефектов на 15%.

Каждый стол для сборки оборудован локальным отсосом. Но главное — разработали методику контроля остаточной стружки в глухих отверстиях. Используем эндоскопы с камерой 0.5 мм — подобное обычно применяют в медицине. Адаптировали технологию вместе со специалистами из местного техуниверситета.

Самое сложное — контроль смазочных материалов. Раньше использовали немецкие масла, но столкнулись с контрафактом. Теперь закупаем базовые компоненты и добавляем присадки самостоятельно. Да, это дополнительные тесты, зато уверены в чистоте каждого грамма.

Ошибки, которые научили большему, чем успехи

В 2019-м пытались внедрить систему мониторинга чистоты в реальном времени. Датчики по всему цеху, онлайн-отчёты, прогнозирование... Промучились полгода. Оказалось, что ложные срабатывания происходят чаще, чем реальные загрязнения. Вернулись к выборочному контролю + визуальным проверкам.

Другая ошибка — чрезмерное доверие автоматике. Купили дорогой японский очиститель деталей, который по паспорту должен был обеспечивать превосходный чистый контроль. Не учли, что наши заготовки имеют сложные внутренние полости — аппарат не справлялся с каналами диаметром менее 3 мм. Теперь для таких деталей используем ультразвуковые ванны собственной разработки.

Вывод прост: не бывает универсальных решений. То, что работает на заводе в Германии, может не подойти в условиях Даляня. Наш чистый контроль — это постоянный компромисс между технологиями, бюджетом и человеческим фактором. И знаете? После всех проб и ошибок мы пришли к тому, что главное — не идеальные показатели, а стабильность процессов. Как говорил наш первый директор: 'Лучше постоянная чистота 90%, чем скачки от 50% до 99%'.