Обработка OEMPEEK

Когда говорят про Обработка OEMPEEK, половина технологов сразу вспоминает про 'сложности с температурой' – но на деле главная проблема не в нагреве, а в том, как материал ведёт себя при переходе от черновой к чистовой обработке. У нас в ООО Далянь Синьцзиян Индустрия с 1993 года через цех с постоянной температурой прошло столько партий PEEK, что уже можно на глаз определять, когда стоит замедлить подачу на финишном проходе.

Почему PEEK не терпит шаблонных решений

Вот пример: делали как-то крепёжную пластину для медицинского оборудования. Заказчик прислал типовой техпроцесс, а мы сразу увидели – стружка будет идти прерывистая, и кромки инструмента залипнут. Пришлось пересчитывать все режимы, особенно для чистового этапа. Кстати, именно в таких случаях спасает наш цех с постоянной температурой – без него геометрия детали 'уползала' бы на 0,1-0,2 мм.

Кстати про оборудование: из 102 единиц парка особенно выручают обрабатывающие центры при работе с PEEK. Но не все – те, что с водяным охлаждением шпинделя, иногда создают проблемы с конденсатом. Приходится ставить дополнительные воздушные фильтры, хотя в документации к станкам такого не пишут.

Заметил ещё одну вещь: многие пытаются экономить на инструменте для PEEK, берут универсальные фрезы. А потом удивляются, почему на торцах появляется мелкая бахрома. Мы после трёх неудачных партий перешли на специализированный инструмент – и сразу сократили процент брака с 7% до 0,8.

Как сборка влияет на обработку

У нас 2000 м2 сборочного цеха – казалось бы, какое отношение это имеет к Обработка OEMPEEK? А самое прямое. Например, собирали узлы для нефтяного оборудования, где PEEK-втулки должны были садиться в металлический корпус. Так вот, если при обработке не учесть коэффициенты теплового расширения, при сборке деталь либо не встаёт на место, либо появляется микрощель.

Один раз чуть не сорвали сроки из-за такой мелочи: обработали втулку по всем стандартам, а при монтаже она не вошла в паз. Оказалось, металл корпуса прогрелся от ламп в цехе до +26°C, а PEEK-деталь хранилась в помещении с +21°C. Разница в 5 градусов – и уже нужна подгонка.

Теперь всегда перед сборкой выдерживаем все компоненты в одном температурном режиме минимум 12 часов. Это прописали в техкартах, хотя изначально казалось излишним.

Ошибки, которые лучше не повторять

В 2018 году пробовали ускорить Обработка OEMPEEK за счёт увеличения скорости резания на 15%. На испытаниях детали прошли контроль, но через месяц заказчик вернул партию – в посадочных местах появились микротрещины. Разбирались две недели: оказалось, материал 'уставал' от вибраций на повышенных оборотах.

Тогда пришлось не только переделать 180 деталей, но и полностью пересмотреть систему контроля вибронагруженности станков. Кстати, трёхкоординатные измерительные машины тут не всегда помогают – они фиксируют геометрию, но не внутренние напряжения.

Сейчас для ответственных деталей внедрили дополнительный контроль ультразвуком – дорого, но надёжно. Хотя в техпроцессе этого нет, делаем по собственной инициативе.

Производственные нюансы, о которых не пишут в ГОСТ

Площадь завода 8000 м2, но главное – как она организована. Например, маршрут движения заготовок от склада до цеха с постоянной температурой занимает ровно 4 минуты – специально рассчитали, чтобы PEEK не успевал набрать влажность из воздуха.

Ещё важный момент: многие недооценивают значение выдержки материала перед обработкой. PEEK должен акклиматизироваться в цехе не менее 24 часов – мы это выяснили опытным путём, когда заметили разницу в качестве поверхности у утренних и вечерних партий.

Из 122 сотрудников только 8 допущены к работе с PEEK – не потому, что это сложно, а потому что нужен особый подход к контролю качества. Например, оператор должен на слух определять изменение звука резания – это часто первым сигнализирует о проблеме.

Экономика качества против скорости

Инвестиции в строительство завода составили 90 миллионов юаней, и каждый год мы закладываем в бюджет 15% на модернизацию оборудования для работы с полимерами. Это не прихоть – без постоянного обновления парка станков конкурировать на рынке Обработка OEMPEEK невозможно.

Сравнивали как-то нашу продукцию с аналогами из Европы – по геометрии всё в норме, а вот по ресурсу их детали служили на 20% дольше. Оказалось, дело в финишной обработке: они делают дополнительную полировку ультразвуком, что снимает остаточные напряжения.

Внедрили у себя такую же операцию – себестоимость выросла, но зато смогли поднять гарантийный срок с 2 до 5 лет. Клиенты это оценили, особенно в медицинском сегменте.

Что изменилось за 30 лет работы

С 1993 года технология Обработка OEMPEEK прошла путь от кустарных методов до точного производства. Помню, первые детали мы делали на универсальных станках с доработкой оснастки – сейчас даже представить такое сложно.

Современные обрабатывающие центры с ЧПУ позволяют держать допуски до 5 микрон, но появилась новая проблема – программное обеспечение. Не все CAM-системы корректно рассчитывают режимы резания для PEEK, часто приходится вручную корректировать постпроцессор.

Сейчас основной объём заказов идёт через https://www.xinjiyangongye.ru – заметил, что клиенты стали более грамотными. Уже не спрашивают 'можно ли сделать из PEEK', а присылают конкретные технические требования с обоснованием выбора материала.