Китайский производитель услуг по плазменной наплавке и нанесению покрытий

Когда слышишь про китайского производителя услуг по плазменной наплавке, сразу представляешь конвейер с роботами — но на деле в Даляне до сих пор ручная настройка горелки решает половину проблем с адгезией покрытия.

Почему плазменная наплавка — это не просто 'напылить и забыть'

В 2018 мы пробовали ускорить процесс наплавки роторов для насосов — уменьшили межпроходной интервал с 30 до 15 секунд. Результат: трещины в зоне термического влияния, пришлось переделывать три партии. Тогда и понял, что нанесение покрытий требует не скорости, а понимания физики процесса.

На заводе в Даляньской зоне развития до сих пор используют японские расходники для плазмы — не потому что свои плохие, а потому что местные вольфрамовые электроды дают погрешность по температуре в 50°C. Для ремонта пресс-форм это критично.

Кстати про ООО Далянь Синьцзиян Индустрия — их цех с постоянной температурой в 1000 м2 это не просто 'чистое помещение'. Там поддерживают 22°C и влажность 40% даже когда за окном +35. Для наплавки карбида вольфрама на шнеки это необходимость, а не роскошь.

Оборудование которое работает, а не стоит для галочки

Из 102 единиц оборудования реально загружены 80%. Трехкоординатные измерительные машины используют после каждого этапа — но не для протокола, а чтобы поймать деформацию детали до 0.1 мм. Если пропустить — клиент вернет узел через месяц.

Обрабатывающие центры с ЧПУ часто перенастраиваем под конкретный материал. Для нержавейки 316L и чугуна ЧХ16 — разные программы охлаждения. Кстати, охлаждающая эмульсия — отдельная головная боль, меняем каждые 2 недели из-за соленого воздуха.

В сборочном цехе 2000 м2 есть зона для крупногабаритных деталей — там восстанавливали вал гидротурбины длиной 6 метров. Пришлось разрабатывать подвижный портал для наплавки, стандартный не подошел.

Типичные ошибки при выборе подрядчика

Многие ищут китайского производителя с самым современным оборудованием, но не проверяют систему контроля. У нас был случай — заказчик требовал сертификат по ISO, а потом выяснилось, что его технолог не предоставил термообработку после наплавки.

Еще одна история: для восстановления матриц экструдеров использовали порошок с размером частиц 45-105 μm, хотя нужно было 15-53 μm. Результат — пористость 12% вместо допустимых 3%. Пришлось объяснять, что экономия на материале дает брак, а не прибыль.

Сейчас на https://www.xinjiyangongye.ru выкладываем реальные отчеты по проектам — с дефектами и переделками. Клиенты ценят честность больше, чем красивые цифры в презентациях.

Практические нюансы которые не пишут в учебниках

При наплавке алюминиевых сплавов аргон должен быть с точкой росы -60°C, а не стандартные -40°C. Иначе оксидная пленка не пробивается даже плазмой.

Для титановых деталей важно не только очистить поверхность, но и прогреть до 80°C перед началом — убрать конденсат. Узнали это после того, как браковали полгода соединения для авиакомпонентов.

В цеху с постоянной температурой иногда специально поднимают до 25°C при работе с высокоуглеродистыми сталями — чтобы снизить термический шок. Это противоречит инструкциям, но работает.

Перспективы и ограничения технологии

С 1993 года компания прошла путь от ремонта сельхозтехники до аэрокосмических компонентов. Но до сих пор 30% заказов — это восстановление штампов и пресс-форм, где плазменная наплавка выигрывает у лазерной по стоимости.

Основная проблема — не оборудование, а кадры. Молодые инженеры приходят после вузов, но не понимают металловедения. Приходится учить на месте 2-3 года прежде чем допустят к сложным проектам.

Сейчас экспериментируем с гибридной технологией — плазма + лазер для биметаллических изделий. Пока стабильность процесса оставляет желать лучшего, но для клапанов АЭС уже есть положительные результаты.

Выводы которые не принято афишировать

Китайские производители услуг — не панацея. Без грамотного техзадания и взаимопонимания с заказчиком даже 8000 м2 площадей и 122 сотрудника не гарантируют результат.

Главное преимущество — не цена, а гибкость. Когда немецкий конкурент требует 3 месяца на переналадку, мы делаем пробную наплавку за 3 дня. Иногда кривую, но быстро находим решение.

Если бы пришлось начинать сейчас — вложился бы не в новое оборудование, а в систему менеджмента качества. Потому что 90 миллионов юаней инвестиций окупаются только когда клиенты возвращаются повторно. А возвращаются они к тем, кто не скрывает проблем и умеет их решать.