Китайский производитель плазменного напыления металла

Когда говорят про китайских производителей плазменного напыления, часто представляют конвейер с дешёвыми установками. На деле же в Даляне есть цеха, где десятилетиями оттачивают именно спецпокрытия для морских конструкций – там знают, что плазма не терпит спешки.

Где рождается стойкость покрытий

Наш плазменное напыление для балок портовых кранов начинался с провала: в 2015-м заказчик с Приморья вернул партию из-за отслоений через три месяца. Разбирались неделю – оказалось, вибрации не учли при подготовке поверхности. Теперь перед напылением делаем не просто пескоструйку, а контролируем шероховатость по параметру Ra ≥ 12,5 мкм.

В цеху с постоянной температурой у ООО Далянь Синьцзиян Индустрия стоит японская установка, но главное – система подогрева газов. Зимой без этого даже качественные порошки дают поры. Как-то в -15°C пытались ускорить заказ – получили 8% пористости вместо допустимых 2%. Переделывали за свой счёт.

Мелкий нюанс: для валов судовых двигателей мы перешли на никель-алюминиевые композиты с 15% карбида вольфрама. Не самый дешёвый вариант, но на тестах в солёной воде держит 2400 часов без признаков коррозии. Хотя для насосных крыльчаток всё равно используем чистое карбидохромовое покрытие – там эрозия важнее химии.

Оборудование, которое не найдёшь в каталогах

Из 102 единиц оборудования 40 – это самодельные приспособления для фиксации крупногабаритных деталей. Стандартные трёхкоординатные машины не всегда подходят для роторов ветрогенераторов, которые мы упрочняли в прошлом году. Пришлось варить консольные балки с гидравликой – чертежи до сих пор хранятся в синей папке у начальника цеха.

Плазмотроны у нас чешские, но сопла переделываем – заводские быстро выгорают при работе с тугоплавкими порошками. Заметил, что лучше держатся варианты с медным сердечником и никелевым напылением внутри. Хотя для алюминиевых сплавов это избыточно.

Термопары на выходе из плазмотрона – вечная головная боль. Калибруем раз в две недели, иначе температура уходит за 12 000°C. Был случай, когда перегрели вал прокатного стана – появились микротрещины в основном металле. Теперь ставим две независимые системы контроля.

Технологические провалы, которые научили большему, чем успехи

В 2018-м пробовали наносить покрытие на титановые лопатки авиационных турбин. Лабораторные тесты показывали отличную адгезию, но при вибрационных испытаниях напыленный слой отслоился за 40 часов. Пришлось признать – наш метод не подходит для динамических нагрузок выше 200 Гц. Сейчас эти наработки лежат в архиве под грифом 'требует доработки'.

Ещё один урок – с толщиной покрытия. Для гидротурбин обычно даём 0,8-1,2 мм, но на спиральных камерах однажды попробовали сделать 1,5 мм. Через полгода эксплуатации появились сколы по краям. Оказалось, при большой толщине возникают напряжения, несовместимые с деформациями основания. Теперь для каждого типа детали считаем коэффициент температурного расширения.

Самое обидное было с заказом из Казахстана – 300 метров труб для нефтепровода. Сделали всё по технологии, но не учли перепады давления при транспортировке. В дороге часть труб получила микротрещины. С тех пор для каждой партии делаем тест на циклическое давление – дорого, но необходимо.

Люди, а не станки

В ООО Далянь Синьцзиян Индустрия из 122 сотрудников 18 работают с 1990-х. Их опыт важнее любого ЧПУ. Старший техник Ли однажды на глаз определил неправильную подачу газа – по цвету пламени. Датчики показывали норму, а он настоял на проверке – оказалось, фильтр забился.

Молодых специалистов сначала ставим на подготовку поверхностей. Там проще заметить ошибки. Как правило, полгода уходит на то, чтобы научиться определять качество очистки не по приборам, а по отблеску металла.

Зарплата у операторов плазменных установок на 30% выше средней по региону – специально держим такой уровень, чтобы не терять кадры. В прошлом году двое ушли в автомобильную промышленность – там проще, но менее интересно с технической точки зрения.

Что не пишут в спецификациях

Реальная производительность установки плазменного напыления всегда ниже паспортной. В лучшем случае 85% – остальное время уходит на переналадку, охлаждение, замену сопел. Когда нам обещали 20 м2/час, на практике получили 16 при идеальных условиях.

Порошки должны 'дышать' – если хранить в герметичных контейнерах, появляется конденсат. Раз в месяц прогреваем склад до 50°C на 6 часов, хотя это и не прописано в инструкциях.

Экономия на газе – ложная экономия. Пробовали брать аргон у нового поставщика по цене на 15% ниже. В итоге получили нестабильную дугу и 30% брака. Вернулись к проверенному варианту, хоть и дороже.

Будущее, которое уже здесь

Сейчас экспериментируем с градиентными покрытиями – три слоя с разным содержанием керамики. Для дробильных щёк щебёночных заводов показало увеличение срока службы на 40%. Но технология капризная – требует точного контроля температуры на каждом слое.

Автоматизация – больной вопрос. Роботы-манипуляторы хорошо работают с деталями правильной формы, но для ремонта изношенных поверхностей экскаваторов всё равно нужен человеческий глаз. Возможно, через пару лет появятся системы с машинным зрением, но пока – только опыт оператора.

На сайте xinjiyangongye.ru мы не пишем про половину наших разработок – коммерческая тайна. Но именно эти ноу-хау позволяют давать гарантию 3 года на покрытия для морских сооружений, когда конкуренты ограничиваются годом.