Китайский производитель плазменного напыления

Когда слышишь про китайского производителя плазменного напыления, многие сразу думают о дешёвых установках с кривыми сварочными швами. Но вот на примере ООО Далянь Синьцзиян Индустрия – это совсем другая история. Их цех с постоянной температурой в 1000 м2 – не для галочки, там реально выдерживают ±2°C даже при -15°C за окном. Сам видел, как они калибруют факел Plasmatron X7 перед покраской турбинных лопаток.

Технологические нюансы напыления

В 2018 мы пробовали наносить карбид вольфрама на штампы для пресс-форм. Ошибка была в том, что не учли тепловое расширение основы – через 200 циклов покрытие начало отслаиваться краями. Пришлось переделывать с никелевой подложкой, но клиент уже ушёл к конкурентам.

Сейчас в Синьцзиян используют метод трёхэтапного контроля: после механической обработки на ЧПУ проверяют шероховатость поверхности, потом газодинамический тест, и только потом – напыление. Их трёхкоординатные измерительные машины Mitutoyo фиксируют отклонения в 3 микрона.

Кстати про абразивный износ – для насосных колес лучше идёт не чистый оксид алюминия, а Al2O3+13%TiO2. Но тут важно не переборщить с температурой плазмы, иначе титанат алюминия образуется неравномерно.

Оборудование и его эксплуатация

Из 102 единиц оборудования в цехах половина – это не просто станки, а кастомные решения. Например, их рама для напыления роторов генераторов длиной до 4 метров – сделана по спецзаказу с гидравлической стабилизацией.

Помню случай с браком на партии сопел для пищевого оборудования. Оказалось, проблема не в самом напылении, а в системе охлаждения манипулятора – при +35°C в цехе гидравлика начинала 'плыть'. Пришлось ставить дополнительный чиллер.

Сейчас они экспериментируют с рекуперацией порошка – до 30% материала уходило в брак из-за несферичности частиц. Перешли на немецкие дозаторы, но это удорожало процесс на 18%.

Контроль качества и метрология

В сборочном цеху на 2000 м2 сделали зону с виброизоляцией – для точной сборки распылительных головок. Там же тестируют адгезию по методу 'на отрыв' с эпоксидным клеем Loctite Hysol.

Микроскопы Olympus BX53M – это конечно не роскошь, но без них нельзя увидеть микропоры в покрытии. Как-то раз пропустили дефект на ответственной детали компрессора – пришлось выплачивать штраф за простой оборудования у заказчика.

Толщиномеры Elcometer 456 до сих пор калибруем по советским эталонным пластинам – новые китайские аналоги дают погрешность до 15 микрон.

Логистика и специфика работы

Для экспорта в СНГ пришлось разрабатывать упаковку с влагопоглотителями – обычная плёнка не спасала при морских перевозках. Особенно для порошковых материалов.

Сейчас на сайте xinjiyangongye.ru выложили техкарты на 40 видов покрытий, но живые консультации всё равно нужны – клиенты часто не могут правильно описать условия эксплуатации.

В прошлом месяце отгрузили установку плазменного напыления в Казахстан – пришлось демонтировать раму на три части, потому что дверные проёмы на заводе-получателе оказались уже расчетных.

Экономика производства

Инвестиции в 90 миллионов юаней – это не только станки. Половина ушла на систему вентиляции и фильтрации – без этого нельзя работать с мелкодисперсными порошками.

Себестоимость напыления керамики выросла на 22% за два года – подорожал не только газ, но и электроэнергия для поддержания температуры в цехах.

122 сотрудника – это с учётом сменных мастеров и технологов. На одном только участке подготовки поверхности работают 7 человек в смену – ручная зачистка всё ещё дешевле роботизации для мелких партий.

Перспективы и ограничения

Сейчас пробуем наносить биосовместимые покрытия для медицинских имплантов – но это требует отдельного сертифицированного цеха.

Основная проблема – конкуренция с корейскими производителями. Они предлагают аналогичные установки на 15% дешевле, но с упрощённой системой управления.

В планах – автоматизация порошковой подачи. Ручная загрузка приводит к variations в плотности покрытия – особенно заметно на деталях сложной геометрии.

Вероятно, следующий шаг – создание мобильного комплекса для напыления на месте эксплуатации. Уже есть предварительные договорённости с судоремонтными заводами.