Китайский производитель деталей с плазменным напылением

Когда слышишь про китайских производителей деталей с плазменным напылением, сразу представляется конвейер с одинаковыми запчастями. Но на деле – там каждый проект приходится выгрызать с технологами буквально по микрометрам.

Где кроются подводные камни

В 2018 мы заказали партию форсунок для газотурбинных установок. Казалось бы, классика – но китайские коллеги уперлись в необходимость использовать порошок на основе карбида вольфрама с кобальтовой связкой. Мы-то привыкли к хромистым покрытиям, но их технолог доказывал, что при рабочих температурах выше 900°C наш вариант поплывет. В итоге пошли на риск – и через полгода эксплуатации разница в износе составила 23% в их пользу.

Кстати про контроль качества. У ООО Далянь Синьцзиян Индустрия в цехах с постоянной температурой я лично видел, как оператор травил образцы в тетрахлориде углерода перед напылением. Мелочь? Но именно это сняло проблему отслоения покрытия на редукторных валах, которая преследовала нас два года.

Самое сложное – объяснить, почему нельзя ускорить процесс напыления. Помню, немецкие партнеры требовали сократить цикл с 6 до 4 часов. Китайские инженеры тогда разложили на столе образцы с разной скоростью подачи газа – при ускорении появлялись микротрещины, невидимые без микроскопа. Пришлось делать двойной контроль на трехкоординатных измерительных машинах.

Оборудование как индикатор подхода

На их сайте https://www.xinjiyangongye.ru упоминается 102 единицы оборудования. Но ключевое – как они расставлены. В сборочном цеху 2000 м2 я видел, как операторы ЧПУ работают в одном цикле с установками напыления – деталь не успевает остыть ниже 80°C перед нанесением покрытия. Это дает адгезию на 15% выше стандартной.

Кстати про температурные режимы. Многие недооценивают важность цеха с постоянной температурой. А ведь именно там калибруют сопла плазменных горелок – разница даже в 2°C дает отклонение по толщине покрытия до 0.3 мм. У них этот цех 1000 м2 – не роскошь, а необходимость.

Запомнился случай с браком партии подшипников скольжения. Вместо стандартного рекламационного акта китайские технологи прислали видео всего процесса напыления – оказалось, наш техник неправильно выставил угол напыления. Решили проблему за сутки, без замены всей партии.

Нюансы технологических цепочек

При работе с детали с плазменным напылением всегда обращаю внимание на подготовку поверхности. У Далянь Синьцзиян есть своя методика абразивно-струйной обработки с использованием электрокорунда – после нее шероховатость Rz=40-60 мкм, что идеально для напыления.

Интересно, что они иногда комбинируют методы – для турбинных лопаток сначала газопламенное напыление, потом плазменное. Казалось бы, удорожание процесса. Но при ресурсных испытаниях такие детали выдерживали на 30% больше циклов нагрева-охлаждения.

Особенно ценю их подход к документации. Все протоколы испытаний сопровождаются не только цифрами, но и фото микроструктуры. Как-то раз по таким фото заметили неравномерность распределения кобальта в покрытии – удалось исправить до отгрузки.

Экономика против качества

Многие думают, что китайский производитель всегда предлагает низкие цены. Но с плазменным напылением это не работает – здесь дорогое оборудование и строгие техпроцессы. Их инвестиции в 90 миллионов юаней как раз об этом говорят.

Помню, пытались сэкономить на порошках для напыления – перешли на более дешевый аналог. Результат – через 200 часов работы появился фреттинг-коррозия. Вернулись к оригинальным материалам – проблемы исчезли.

Сейчас они внедряют систему мониторинга расхода газа в реальном времени. Кажется, мелочь – но это дает экономию 7-8% на аргоне без потери качества напыления. Такие детали и отличают серьезного производителя.

Перспективы развития

Судя по их новым проектам, скоро добавится лазерное наплавочное оборудование. Это логично – комбинированные технологии позволяют решать сложные задачи, например, восстановление шеек коленвалов с последующим плазменным упрочнением.

Интересно, что они расширяют сборочный цех – видимо, планируют предлагать готовые узлы, а не просто детали с покрытием. Это правильный путь, ведь сборка после напыления требует особых условий.

Главное, что у них сохраняется принцип 'не навреди' – все нововведения проходят многомесячные испытания. Как говорил их главный технолог: 'Лучше потерять контракт, чем репутацию'. В нашем деле это единственно верный подход.