Китайский производитель высокочастотной закалки

Когда говорят про китайских производителей высокочастотной закалки, сразу представляют конвейерные линии с роботами — но на деле даже у нас в ООО Далянь Синьцзиян Индустрия до 2015 года индукторы собирали вручную, и до сих пор для нестандартных деталей так делаем.

Где кроются реальные сложности в производстве

Наш цех с постоянной температурой на 1000 м2 — не для галочки. Летом при +35°C на улице внутри держим +22°C, иначе геометрия индукторов ?плывёт? на микрометры. Как-то пробовали сэкономить на климат-контроле — получили партию бракованных втулок для немецкого заказчика.

Трёхкоординатная измерительная машина в теории должна ловить отклонения в 3-5 мкм, но когда резали сталь 40Х, обнаружили: после высокочастотной закалки деталь ?ведёт? неравномерно. Пришлось пересматривать технологию охлаждения — добавили промежуточный отжиг.

102 единицы оборудования — это не просто цифра. Тот же обрабатывающий центр для фрезеровки медных индукторов изнашивается в 2 раза быстрее, чем при работе с алюминием. Каждые полгода меняем направляющие — расходники съедают до 15% прибыли с заказа.

Оборудование, которое действительно работает

На станках с ЧПУ последние три года перешли на отечественные контроллеры — китайские выходили из строя при перепадах напряжения. Зато немецкие приводы оставили: свои пока не держат точность позиционирования при длительной работе.

Сборку ведём в цехе на 2000 м2, но там есть нюанс: для крупных установок высокочастотной закалки пришлось заливать отдельный фундамент с виброизоляцией. Когда ставили первую линию для шестерней, вибрация от трансформаторов вызывала люфт в подшипниках — неделю искали причину.

Из 122 сотрудников только 8 имеют доступ к настройке частотников. Молодой инженер как-то повысил частоту без коррекции времени нагрева — получил пережог поверхности на партии валов. Теперь все изменения вносятся только с моим подписью.

Технологические провалы, о которых не пишут в каталогах

В 2018 пробовали внедрить ?умную? систему диагностики для высокочастотного оборудования — датчики вибрации + тепловизоры. Вышло дорого и ненадёжно: датчики отключались при скачках напряжения в сети, а алгоритмы не учитывали износ изоляции.

Для российского заказчика делали установку для закалки коленвалов — рассчитали всё по учебникам, но не учли, что в Сибири зимой температура в цехах опускается до +10°C. Пришлось переделывать систему подогрева охлаждающей жидкости.

Самое сложное — калибровка под разные марки стали. Для 65Г и 40ХНМА программы нагрева отличаются не только по времени, но и по форме импульса. Как-то запустили партию без перекалибровки — 30% деталей пошло с трещинами.

Как выжимают реальную производительность

На сайте https://www.xinjiyangongye.ru пишем про 8000 м2 площадей, но не упоминаем, что 15% занимает склад запасных частей. Ждём поставки из Европы по 2-3 месяца — приходится держать двойной запас подшипников и частотных модулей.

В сборочном цехе сделали зонирование: для серийных установок высокочастотной закалки — конвейер, для штучных — отдельные посты с усиленной вентиляцией. Когда собирали кастомный станок для японцев, пришлось даже воздух фильтровать — их технадзор требовал чистоту по ISO 6.

Экономия на мелочах убивает качество. Перешли на отечественные медные трубки для охлаждения — через полгода появились течи из-за микротрещин. Вернулись к импортным, хоть и дороже на 40%.

Что на самом деле значит ?китайский производитель?

ООО Далянь Синьцзиян Индустрия с 1993 года прошла путь от ремонта советских ТВЧ-установок до собственных разработок. Но до сих пор 60% комплектующих — импортные: немецкая электроника, японские подшипники, тайваньские преобразователи.

Наши 90 миллионов юаней инвестиций — это не только станки. Половина ушла на звукоизоляцию цехов и систему очистки воды для охлаждения. Соседний завод пренебрёг — теперь плачет штрафы за превышение шумовых норм.

Главное преимущество — не в цене, а в гибкости. Немцы делают установки под ключ за 6 месяцев, мы можем за 3 недели адаптировать стандартную модель под нестандартную деталь. Но и рисков больше: каждый такой заказ — это 2-3 недели экспериментов с нагревом.